Etapy przerobu surowców odpadowych
 Oceń wpis
   

ETAPY PRZEROBU SUROWCÓW ODPADOWYCH:

 -         rozdrabnianie

-         klasyfikacja

-         sortowanie

-         zagęszczanie

 Rozdrabnianie- polega na przeprowadzeniu materiału wyjściowego w materiał o drobniejszym uziarnieniu.

 ·        cechy fizyczne materiału rozdrobnionego- uziarnienie, twardość, kruchość, podatność na kruchość.

·        cel do osiągnięcia – dalsze przetwarzanie lub reakcje chemiczne

·        wymagane cechy produktu końcowego- udział frakcji uziarnienie, kształt ziarna.

 Przykłady urządzeń do rozdrabniania:
      -    młyny młotkowe i kruszarki udarowe- rozdrabnianie udarowe

-         młyny tnące i nożyce obrotowe

-         młyn kaskadowy

-         sito rozdrabniające

-         rozdrabniacz szczękowy

  Poprzez przesiewanie następuje rozdzielenie materiałów o różnej wielkości ziarna na wymagane klasy uziarnienia. Zabieg ten również określa się jako klasyfikacja.

Przeciwieństwem tego pojęcia jest sortowanie, które oznacza rozdział ogólnej masy odpadów na składowiskach różniące się rodzajem materiału lub właściwościami.

Przy przesiewaniu mieszaniny odpadów obok klasyfikacji pod względem uziarnienia, może również wystąpić segregacja wg. rodzaju surowca, ponieważ określone składniki występują w wąskim przedziale wielkości ziaren. Dzięki temu przesiewacze mogą być używane również do klasyfikacji segregującej.

 Podczas segregacji sitowej na powierzchni rozdziału w której znajdują się ułożone geometrycznie otwory następuje rozdział zależny od czasu, długości ziarna.

 STOPIEŃ SKUTECZNOŚCI PRZESIEWU - jest to wielkość charakteryzująca efektywność rozdziału w procesie przesiewania i jest to stosunek udziału ziarna a drobnego w przesiewaniu do ilości masy wyjściowej drobnego ziarna.

 Na stopień skuteczności przesiewu wpływają różne warunki i czynniki procesu przesiewania:

-         czynniki zależne od konstrukcji mechanicznej: szerokości, długości sita, pochylenie, kształt, liczba wahań, liczba obrotów.

-         czynniki zależne od konstrukcji dna sitowego, rodzaju dna, otwory w dnie.

-         czynniki zależne od przesiewanego materiału: przepustowość, wilgotność powierzchni, uziarnienie, włóknistość.

Komentarze (7)
Złom oraz jego podział
 Oceń wpis
   

TECHNIKI PRZETWARZANIA – procesy fizyczne, w wyniku których za pomocą działań fizycznych zmieniony zostaje skład i właściwości surowca właściwego.

 Rozróżniamy następujące techniki przetwarzania:

-         procesy mechaniczne

-         procesy termiczne

 Do procesów stalowniczych stosuje się złom najwyższej jakości, który powinien:

-         zawierać możliwe jak najwięcej ilości domieszek szkodliwych

-         mieć odpowiednią kawałkowość

-         być nie zardzewiały i nie zawierać zanieczyszczeń

 

PODZIAŁ ZŁOMU

Odpady poprodukcyjne-odpady powstające w procesie stalowniczym przeróbki plastycznej i obróbki mechanicznej stali nadające się do przerobu metalurgicznego

 Złom poamortyzacyjny- zużyte i zniszczone lub uszkodzone konstrukcje, przedmioty i wyroby stalowe, które utraciły wartość użytkową i nadają się jedynie do przerobu.

Złom niebieski- nieskorodowane wsadowe odpady poprodukcyjne z przerobu plastycznej stali.

 Złom wsadowy- złom przygotowany o postaci, wymiarach , masie, skład chemiczny, i do przepuszczalnych zanieczyszczeń.

 Złom nie wsadowy- złom wymagający przed wykorzystaniem u użytkownika przerobu mechanicznego lub ręcznego w celu uzyskania potrzebnych wymiarów , postaci i masy oraz usuniecie zanieczyszczeń metalicznych i niemetalicznych .

ETAPY PRZYGOTOWANIA ZŁOMU- wsad złomu niestopowego i stopowego należy przygotować przez odpowiednie cięcie sortowanie, prasowanie według rodzajów i klas zgodnie z wymogami.

 Rozdzielenie złomu według składu chemicznego- w złomie niestopowym niedopuszczalna jest obecność złomu stopowego, żeliwa stopowego, metali nieżelaznych i ich stopów;

Złom stopowy - powinien być dostarczony w postaci zawierającej jedną kategorię i grupę

 

ZANIECZYSZCZENIA ZŁOMU

Zawartość metali nieżelaznych- złom stalowy nie powinien zawierać m.in. pojedynczych kawałków elementów złączonych mechanicznie oraz powłok.

 Zanieczyszczenia niemetaliczne- złom stalowy nie powinien mieć zanieczyszczeń metalicznych w postaci piasku, ziemi, żużla, smoły, lakierów, tworzyw sztucznych.

Zawartość środków niebezpiecznych i wybuchowych- dostawca gwarantuje zabezpieczenie dostaw złomu przed zawartość tych pierwiastków.

 Naczynia zamknięte i oblodzone-naczynia powinny mieć dwa otwory o minimalnych wymiarach 40x40mm dla zabezpieczenia przed gromadzeniem się H2O.

Komentarze (2)
Składowanie odpadów na składowiskach
 Oceń wpis
   

SKŁADOWANIE- to postępowanie z odpadami, których nie wykorzystano gospodarczo lub nie unieszkodliwiono w inny sposób; polega ono na bezpiecznym deponowaniu w miejscach przeznaczonych do tego celu.

 

SKŁADOWISKO ODPADÓW- to zlokalizowany i urządzony zgodnie z przepisami obiekt budowlany zorganizowanego deponowania odpadów o znanych właściwościach.

 

Szkodliwość ( uciążliwość) składowiska dla środowiska zależy głównie od:

-         fizycznych, chemicznych, biologicznych właściwości odpadów

-         wielkości masy odpadów

-         jakości gruntu, warunków hydrologicznych i położenia składowiska w zależności od rzeźby terenu

-         sposobu urządzenia i eksploatacji składowiska

-         sposobu rekultywacji i docelowego zagospodarowania terenu składowiska

 
 

Do wymogów technicznych stawianych nowoczesnej generacji składowisk należą:

 -         systemy zabezpieczenia wód gruntowych

-         systemy uzdatniani i oczyszczania odcieków

-         systemy uzdatniani i zagospodarowania biogazu

-         sprzęt technologiczny do formowania i zagęszczania odpadów

-         zaplecze techniczno-socjalne składowiska

-         systemy stałej kontroli wpływu składowisk na środowisko

-         system zabiegów rekultywacyjnych

 

 Składowiska zorganizowane posiadają specjalną lokalizację z uwzględnieniem kryteriów hydrogeologicznych i geotechnicznych, spełniają obowiązujące wymogi techniczne i są odpowiednio eksploatowane.

 

Składowiska pod względem ich położenia w zależności od rzeźby terenu:

-         nadpoziomowe - na terenie płaskim

-         podpoziomowe - w starych wyrobiskach i obniżeniach terenach, do wyrównania powierzchni

-         boczne - oparte o zbocza, gdzie wyróżnia się dwa rodzaje: wgłębne i nad powierzchniowe

 
W zależności od panujących wodnych warunków składowiska:

-         odpływowe- obiekty zlokalizowane na wzniesieniach lub nie zalewanym terenie płaskim i zbudowane nadpoziomowo

-         składowisko podpoziomowe i nadpoziomowe wgłębne oraz wszystkie inne zlokalizowane.

 
Składowanie odpadów na składowiskach wymaga lokalizacji spełniającej m.in.

-         kryteria gospodarcze, ochrony środowiska i eksploatacji uwzględniając konieczności pozyskiwania gruntów określonej jakości

-         budowę geologiczną

-         warunki hydrologiczne

-         walory przyrodnicze

-         parametry geotechniczne

-         uciążliwość i zagrożenia dla środowiska i dla okolicznych mieszkańców

 

Uszczelnienia stosowane na składowiskach odpadów można podzielić ogólnie na:

-         uszczelnienia podstawy

-         uszczelnienia zewnętrzne powierzchni rekultywowanych

-         uszczelnienie boczne

 
System uszczelnień powinien się składać z elementów:

-         warstwy nośnej lub warstwy podłoża

-         uszczelnienia właściwego

-         warstwy odsączającej

-         warstwy ochronnej zabezpieczającej

 
 Rozprzestrzeniania się zanieczyszczeń w wodach gruntowych zależy od:

-         objętości i jakości odcieków

-         właściwości oczyszczających strefy areacji i strefy saturacji

-         warunków przepływu

-         rodzaju gruntu w warstwie znajdujące się powyżej zwierciadła wody gruntowe

-         rodzaju gruntu w warstwie wodonośnej

 Wymagania stawiane wielowarstwowym uszczelnieniom podstawy składowiska

-         warstwa mineralna

-         geomembrana

-         warstwa zabezpieczająca

-         system drenażowym

Komentarze (2)
Odpady przemysłowe i komunalne
 Oceń wpis
   

 ODPADY- to wszystkie przedmioty oraz substancje stałe nie będące ściekami i substancje ciekłe powstałe w wyniku prowadzonej działalności gospodarczej lub bytowania człowieka i nie przydatne w miejscu lub czasie, w którym powstały. Za odpady uważa się również odpady ściekowe.
ODPADY KOMUNALNE- stałe lub ciekłe odpady powstałe w gospodarstwie domowym w obiektach użyteczności publicznej i obsługi ludności, w tym nieczystości gromadzone w zbiornikach bezodpływowych porzucone wraki samochodowe mechanicznych oraz odpady uliczne, z wyjątkiem odpadów niebezpiecznych z zakładów opieki zdrowotnej i weterynaryjnej.
ODPADY NIEBEZPIECZNE- to te odpady które ze względu na swoje pochodzenie, skład oraz
 okoliczności stanowią zagrożenie dla życia lub zdrowia ludzi albo dla środowiska.
WYTWARZAJĄCY ODPADY- mogą być podmioty gospodarcze, oraz jednostki organizacyjne nie prowadzące działalności gospodarczych ale powodujące powstawanie odpadów.
RECYKLING- to taki odzysk, który polega na powtórnym przetwarzaniu substancji lub materiałow zawartych w odpadach w procesie produkcyjnym w celu uzyskania substancji lub materiałów o przeznaczeniu w tym też recyklingu organicznym z wyjątkiem odzysku energii.
SKŁADOWISKO ODPADÓW- jest to obiekt budowlany przeznaczony do składowania odpadów.
SPALARNIA ODPADÓW- jest to instalacja w której zachodzi termiczne przekształcenie odpadów w celu ich unieszkodliwienia.
TERMICZNE PRZEKSZTAŁCENIE ODPADÓW- procesy utleniania odpadów w tym spalanie, zgazowanie lub rozkładu pirolitycznego prowadzone w przeznaczonych do tego instalacjach lub urządzeniach.


ZASADY GOSPODAROWANIA ODPADAMI
Kto podejmuje działania powodujące lub magące powodować powstanie odpadów powinien podejmować działanie mające na celu:
1.Zapobiegać powstawania odpadów lub ograniczać ich ilość.
2.Zapewnić zgodny z zasobami ochrona środowiska odzysk, jeżeli nie udało się zapobiec lub których nie udało się poddać odzyskowi.
3.Zapewnić zgodny z zasobami ochrony środowiska unieszkodliwiania odpadów, których powstania nie udało się zapobiec lub których nie udało się poddać odzyskowi.


 ODPADY KOMUNALNE
-odpady domowe
związane z przebywaniem ludzi w miejscach zamieszkania, odpady gromadzone w mieszkaniach w koszach na śmieci resztki żywności opakowania,zużyte przedmioty domowe.
-odpady z obiektów użyteczności publicznej
-odpady wielo-rozmiarowe
wraki samochodowe, meble, telewizory, pralki, lodówki
-odpady uliczne
śmieci zbierane w koszach ulicznych oraz zmiotki z ulic i placów miejskich
-odpady zielone
odpady z pielęgnacji terenów zieleni miejskiej i ogrodów przydomowych
-gruz i ziemiaz prac budowlanych i remontowych, śnieg i lód usuwany z ulic i placów w okresie zimowym

                                     Rys. Schemat budowy składowiska odpadów komunalnych

 


Wśród odpadów komunalnych znajdują się także odpady niebezpieczne zawierające w swoim składzie:
-substancje toksyczne
-palne
-wybuchowe
-biologicznie czynne
-skażone mikroorganizmami

Morfologia odpadów
organiczne 35%
papier 17%
szkło 12%
tworzywa sztuczne 125
metale 5%
tekstylia 3%
pozostałe 16%

 Warunki jakie powinny być spełnione dla prawidłowo funkcjonującego recyklingu:
Recykling staje się ekonomicznie atrakcyjny jeżeli koszt wszystkich procesów gospodarowania odpadami jest wyższy od kosztów wszystkich procesów związanych z recyklingiem. W katalogu uwzględnia się również policzalne czynniki ekologiczne co pozwala na wstępne oszacowanie atrakcyjności procesu, ze środowiskowego punktu widzenia.

Analiza cyklu życia- ocenie podlegają
-nakłady energii
-zużycie surowców naturalnych
-emisje powodujące niekorzystne zmiany klimatyczne
-ilość odpadów końcowych składowanych na wysypiskach i towarzyszące im emisje wody, gleby i powietrza.

Analiza cyklu życia składa się z: oceny problemów ekologicznych do procesu projektowania i wytwarzania produktu.

Analiza cyklu życia sporządza się na podstawie wielkości zużytych strumieni energii oraz surowców zużywanych w procesie wytwarzania oraz wytworzonych odpadów strumieni technologicznych wprowadzonych do poszczególnych srodowisk.

Analiza cyklu życia sporządza się dla:
-poszczególnych technologii wytwarzających instalacji i obiektów przemysłowych
-całych sektorów i branż gospodarczych
-programu sterowania i wytwarzania odpadów
-COS konkretnego produktu lub procesu technologicznego

Najbardziej znaczącym elementem analizy cyklu życia jest bilans energetyczny
-wytwarzanie energii
-przetwarzanie energii
-transport energii
-dystrybucja energii Obciążenie środowiska
-użytkowanie energii

Całkowite zużycie
energia w cyklu życia=energia cieplna+energia elektronów
produkcja materiałów polimerycznych- energia cieplna 70-93%
produkcja aluminium- energia elektryczna 72%
   
  JMK=3,6 kWh

Masa poszczególnych rodzajów opakowań obciążających rocznie środowisko naturalne w Polsce:
-530 tys. ton zużytych opakowań z papieru i tektury
-276 tys. ton zużytych opakowań i tworzyw sztucznych
-466 tys. ton zużytych opakowań szklanych
-130 tys. ton zużywanych opakowań metalowych 
W SUMIE: 1,402 mln zużywanych opakowań


ODPAY- rodzaje odpadów
Odpady- to wszystkie przedmioty oraz substancje stałe, a także nie będące ściekami substancje ciekłe powstające w wyniku działalności gospodarczych lub bytowej człowiekowi.
Odpady przemysłowe- to takie które powstały podczas produkcji, wśród nich wyróżniamy odpady specjalne- charakterystyczne dla działalności przemysłowej. Obojętne- to odpady mineralne z zakładów wydobywczych.

Najpopularniejsze metody zagospodarowania śmieci:
Składowanie- aż 90% naszych odpadów swoje bytowanie kończy na źle zabezpieczonych wysypiskach.

Metody termiczne

Piroliza- termiczne rozbicie odpadów zawierających substancje organiczne bez dostępu tlenu. Proces ten przebiega najczęściej w temperaturze 450-1000ºC
Przerób odpadów na paliwo stałe- po zastosowaniu odpadów paliwo stałe w postaci brykietów lub granulatu.
Spalanie- proces termiczny przebiegający powyżej temperatury zapłonu substancji organicznych przy określonym nadmiarze tlenu.



 

Komentarze (7)
Przemiany przy chłodzeniu stali
 Oceń wpis
   

Przemiana przy chłodzeniu stali
Dyfuzyjna przemiana austenitu- zwana jest drugą przemianą podstawową. Po chłodzeniu austenitu poniżej Ar1, powstaje różnica energii swobodniej która jest siła napędową tej przezmiany. W zależności od zakresu temperatur w których ona występuje ma różny przebieg, występuja tez różnice morfologiczne powstającej struktury. W zakresie powyżej temperatury maksymalnego zarodkowania istnieje zakres przemiany perlitycznej, poniżej- zakres przemiany bainitycznej. Temperatura graniczna oddzielająca te zakresy odpowiada przechłodzeniu ok. 200ºC poniżej A1.
Najłatwiej można zrozumieć istote przemiany dyfuzyjnej austenitu, rozpatrując ja w warunkach izotermicznych. Załóżmy że cienką próbkę ze stali eutektoidalnej poddajemy austenityzowaniu, a następnie zanurzamy ja w kąpieli chłodzącej o stałej temperaturze- poniżej A1, ale w zakresie perlitycznym. Podobny charakter ma przemiana austenitu w zakresie bainitycznym . Cecha przemiany bainitycznej jest to że zachodzi ona do końca, tzn. do całkowitego wyczerpania austenitu.
Każda stal ma charakterystyczny dla niej wykres CTPi, wazny w obróbce cieplnej, gdyż na jego podstawie można przewidywać skłonność austenitu do przemiany dyfuzyjnej i konieczna szybkość chłodzenia do jej zahartowania, jak również strukturę, jaka powstanie po przemianie w określonej temperaturze. Wykresy CTPi można sporządzić różnymi metodami. Najprostsze są metody:metalograficzna i twardości. Wykresy CTPi są rzeczywistym odbiciem przemian zachodzących w stalach przy chłodzeniu ciągłym, dlatego że okres przebywania austenitu w niższej temperaturze nie jest równoważny jego okresowi przebywania w wyższej temperaturze. Ponieważ jednak wiele istotnych procesów obróbki cieplej jest związane z chłodzeniem ciągłym stali, zaczęto opracowywać również wykresy CTPc. Wykresy takie sporządza się najczęściej metodą dylatometryczną stosując odpowiednio zaprogramowane różne przebiegi chłodzenia. Wykresy CTPc opracowano dla najczęściej stosowanych stali i zamieszczono w kartach materiałowych i poradnikach obróbki cieplnej poradnikach obróbki cieplnej.

Rys. Wykres CTPi stali 45

Rys.Wykrec CTPc stali 45

 

 

 

 Przemiana perlityczna- jest dyfuzyjna, co oznacza że do jej rozpoczęcia i przebiegu konieczne jest przegrupowanie atomów węgla i żelaza drogą dyfuzji. Po chłodzeniu austenitu poniżej temperatury Ar1 zaczynają powstawać zarodki perlitu na drodze heterogenicznej. Zarodkami mogą być nie rozpuszczane całkowicie cząstki cementytu lub drobne wydzielenia ferrytu, które powstają na granicach ziarn austenitu. Prędkość przemiany perlitycznej zależy od szybkości zarodkowania koloni perlitycznej. W warunkach izotermicznych szybkość wzrostu kolonii perlitu jest stała i również odległości między płytkami są stałe- nie zależą od struktury austenitu. W miarę obniżania temperatury, odległości między płytkami w perlicie zmniejszają się, co z jednej strony jest spowodowane obniżeniem szybkości dyfuzji a z drugiej większym zasobem energii swobodnej przy zwiększonym przechłodzeniu. Pozwala to na utworzenie granicy międzyfazowych o większej powierzchni.


Przemiana bainityczna- zachodzi w stalach węglowych poniżej temperatury najmiejszej trwałości austenitu. Jest również nazywana przemianą pośrednią. Przyjmuje się że zaczyna się od utworzenia zarodków ferrytu, które powstają na granicach ziarn austenitu wskutek fluktuacji stężenia węgla. Z ferrytu tego wydzielają się bardzo drobne cząstki węglików. Przemiana bainityczna zaczyna się po chłodzeniu austenitu do pewnej określonej temperatury. Upodabnia ja to do przemiany martenzytycznej. Od przemiany martenzytycznej różni się tylko tym że wzrost płytek bainitu jest powolny i ciągły, co świadczy o dyfuzyjnym charakterze przemiany. Cechy morfologiczne bainitu różnią się od perlitu. Bainit górny jest pierzasty, dolny iglasty. W bainicie górnym wydzielenia węglików są grubsze i zorientowane przeważnie równolegle do osi płytek ferrytu. W bainicie dolnym węgliki są drobniejsze i i układają się w poprzeczne pasma pod kątem 55º do osi płytek. Twardość bainitu jest większa od perlitu, a mniejsza od martenzytu.


Przemiana martenzytyczna- występuje w stopach ale tylko martenzyt węglowy w stali cechuje się wysoką twardością. Martenzytem nazywamy przesycony roztwor stały węgla w żelazie α, który jest produktem przemiany bezdyfuzyjnej. W układzie Fe-C przemiana martenzytyczna przebiega tylko jednokierunkowo, podczas gdy w innych stopach jest odwracalna. Siła napędowa przemiany martenzytycznej jest różnica energii swobodnej między austenitem i martenzytem, ale warunkiem powstania martenzytu jest chłodzenie austenitu z taka szybkością aby nie ulegała ona wcześniejszej przemianie w perlit lub bainit. Drugim warunkiem rozpoczęcia się przemiany martenzytycznej jest ochlodzenie austenitu poniżej określonej temperatury zwanej temperatura początku przemiany martenzytycznej. Jest ona stała dla konkretnej stali i nie zależy od zastosowanej szybkości chłodzenia. Warynkiem daleszego przebiegu przemiany maretnzytycznej jest obniżenie temperatury . Po przekroczeniu temperatury końca przemiany dalsza przemiana nie zachodzi, pomiomo że pozostaje jeszcze pewna ilość austenitu. Austenit ten nosi nazwę szczątkowego.

 

Komentarze (3)
Klasyfikacja rodzajów obróbki cieplnej stali
 Oceń wpis
   

Obróbka cieplna stali
Klasyfikacja rodzajów obróbki cieplnej

Operacje wyżarzania- przez wyżarzanie rozumiemy zabieci cieplne, które w mniejszym lub większym stopniu prowadzą do stanu równowagi termodynamicznej w obrabianym stopie. Są to najczęściej: nagrzewane do określonej temperatury, wygrzewane i chłodzone.

Wyżarzanie ujednoradniające- polega na nagrzaniu stali do temperatury zbliżonej do linii solidus, wygrzewaniu w tej temperaturze aż do zajścia dyfuzji i wyrównaniu składu chemicznego oraz chłodzeniu.
Wyżarzanie przegrzewające- przeprowadza się podobnie jak ujednoradniające, lecz celem jego jest spowodowanie rozrostu ziarn i ułatwienie skrawalności stali.
Wyżarzanie grafityzujące- jest to długotrwałe wygrzewanie stali powyżej Ac3 celem rozkładu cementytu na grafit- przeprowadza się je przy produkcji żeliwa ciągliwego.
Wyżarzanie normalizujące- polega na nagrzaniu do stanu austenitycznego, tzn 30-40ºC powyżej linii GSE i następnie stłudzeniu na wolnym powietrzu, w celu rozdrobnienia ziarn i ujednoliceniu struktury.
Wyżarzanie zupełne- prowadzi do wytworzenia struktury zbliżonej do stanu równowagi. Polega na austenityzowaniu stali, jak przy normalizowaniu, i następnie studzeniu w piecu. Celem zabiegu jest zmniejszenie twardości i naprężeń wewnętrznych oraz zwiększenie ciągliwości stali.
Wyżarzanie niezupełne- przeprowadza się podobnie jak wyżarzanie zupełne, z tym że temperatura wyżarzania jest pośrednia pomiędzy Ac1- Ac3 dla stali podeutektoidalnych oraz między Ac1-Acm dla stali nadeutektoidalnych. Cel zabiegu jest analogiczny jak przy wyżarzaniu zupełnym.
Wyżarzanie izotermiczne- polega na austenityzowaniu stali jak przy wyżarzaniu zupełnym i następnie szybkim ochłodzeniu do temperatury leżącej poniżej Ar1, i wyżarzaniu w tej temperaturze aż do zajścia przemiany perlitycznej. Celem zabiegu jest zmniejszenie twardości stali.
Wyżarzanie perlityzujące- jest podobnie do wyżarzania izotermicznego, z tym ze nie jest konieczne szybkie studzenie do temperatury perlityzowania. Zwykle do perlityzowania stal jest ponownie nagrzewania do temperatury austenityzoania w celu zahartowania. W wyniku perlityzowania uzyskuje się rozdrobnienie ziarna austenitu, a tym samym zwiększenie dyspersji martenzytu.
Wyżarzanie sferoidyzujące- zwane również zmiękczajacym, polega na przemianie cementytu płytkowego w kulkowy, co prowadzi do zmniejszania twardości stali i poleprzeniu obrabialności mechanicznej.
Wyżarzanie rekrasltylizujące- stosowanie po uprzednim zgniocie, przeprowadza się w temperaturze poniżej Ac1, ale powyżej temperatury rekrystalizacji w celu usunięcia skutków zgniotu.
Wyżarzanie odprężajace- polega na wygrzaniu wyrobów do temperatury poniżej Ac1(zwykle poniżej 650ºC), wygrzaniu w tej temperaturze a następnie studzeniu. Celem obrobki jest zmniejszenie naprężeń wewnętrznych bez wywołania zmian strukturalnych. Odmianą tego wyżarzania jest wyżarzanie stabilizowane, które przeprowadza się w temperaturze poniżej 150ºC w celu zmniejszenia naprężeń własnych. Przeprowadza się również stabilizowane naturalne w temperaturze otoczenia przez długi czasu.


Operacje Hartowania- w przeciwieństwie do zabiegów wyżarzania hartowanie, zwłaszcza martenzytyczne, prowadzi do powstawania struktury nierównowagowej.Celem zabiegu jest znaczne zwiększenie twardości wyrobu.
Rozróżniamy następujące metody harowania: objętościowe i powierzchniowe.

Hartowanie objętościowe- polega na nagrzaniu elementu na wskroś i może być realizowane z różnymi prędkościami studzenia.
 

Hartowanie zwykłe 
Polega na nagrzaniu przedmiotu hartowanego do zakresu austenitu, a następnie szybkim schłodzeniu w kąpieli chłodzącej, zwykle wodnej lub olejowej, poniżej temperatury początku przemiany martenzytycznej, aż do temperatury otoczenia. Szybkość chłodzenia powinna być dobrana tak, by nie nastąpiły odkształcenia hartownicze. Chłodzenie w wodzie jest bardziej intensywne, niż w oleju.
Hartowanie stopniowe 
Polega na nagrzaniu przedmiotu hartowanego, a następnie szybkiemu schłodzeniu w kąpieli chłodzącej, zwykle ze stopionej saletry, do temperatury nieco powyżej temperatury przemiany martenzytycznej i przetrzymaniu w tej temperaturze, by nastąpiło wyrównanie temperatur w całym przekroju przedmiotu. W drugiej fazie, już w kąpieli wodnej lub olejowej, następuje dalsze schładzanie, w celu uzyskania przemiany martenzytycznej. Zaletą tej metody jest uniknięcie naprężeń hartowniczych. Wymaga jednak dużej wprawy przy określaniu czasu kąpieli pośredniej.
Hartowanie izotermiczne 
Jest hartowaniem, w którym nie zachodzi przemiana martenzytyczna. Nagrzany przedmiot utrzymuje się w kąpieli z roztopionej saletry lub ołowiu, w temperaturze powyżej początku przemiany martenzytycznej. Nazwa metody pochodzi od faktu, iż kąpiel zachowuje stałą temperaturę. W hartowaniu tego typu nie powstaje martenzyt, lecz następuje rozpad austenitu na inne fazy, np. bainit, dając stali własności podobne jak po hartowaniu z odpuszczaniem. Zaletą metody jest brak naprężeń hartowniczych, lecz jest ona procesem długotrwałym, niekiedy przeciągającym się do kilku godzin.
Hartowanie powierzchniowe 
metoda, w której, nie nagrzewa się całego przedmiotu (hartowanie na wskroś) lecz tylko powierzchnie przedmiotu. W związku z tym tylko warstwa powierzchniowa podlega hartowaniu. Stosowane wszędzie tam, gdzie wymagane jest utwardzenie tylko fragmentów powierzchni przedmiotu. Istnieje kilka metod hartowania powierzchniowego.
 

Wykres procesów hartowania: A - zwykłe, B - stopniowe, C - z przemianą izotermiczną

Wykres procesów hartowania: A - zwykłe, B - stopniowe, C - z przemianą izotermiczną

Operacje odpuszczania- odpuszczanie polega na nagrzaniu uprzednio zahartowanego przedmiotu do temperatury leżącej poniżej Ac1, co prowadzi do usunięcia naprężeń oraz przemian wywołanych zmniejszeniem twardości i wzrost plastyczności stali.

Operacje patentowania- patentowaniem nazywamy obróbkę mającą na celu uzyskanie drobnego perlitu. Po austenityzowaniu następuje szybkie schłodzenie do temperatury ok 500ºC i wytrzymaniu w tej temperaturze przez okres wystarczający do zajścia przemiany perlitycznej.

Operacje przesycenia i starzenia- mogą być stosowane w stopach, w których następuje zmniejszenie rozpuszczalności składnika w stanie stałym z obniżeniem temperatury.
Przesycenie ma na celu uzyskanie przesyconego roztworu stałego.
Starzenie prowadzi do wydzielenia dyspersyjnych cząstek. Efektem tego jest wzrost twardości i wytrzymałości stopu oraz spadek plastyczności.

Operacje wymrażania- wymrażanie polega na obniżeniu temperatury zahartowanego przedmiotu poniżej 0ºC. Ma na celu dalsze rozłożenie austenitu nie przemienionego w martenzyt. Ze względu na skłonność austenitu do stabilizacji wraz z upływem czasu, wymrażanie powinno być przeprowadzane bezpośrednio po zahartowaniu.
 

Wykres Żelazo - Węgiel z oznaczonymi rodzajami obróbki cieplnej 

Wykres Żelazo - Węgiel z oznaczonymi rodzajami obróbek cieplnych

 

Komentarze (5)
Fazy i składniki strukturalne układu żelazo-węgiel
 Oceń wpis
   

Fazy i składniki strukturalne układu żelazo-węgiel i ich własności

Ferryt- jest rostworem stałym międzywęzłowym węgla w żelazie α . Powstaje przez wchodzenie atomów węgla do luk tetraedrycznych. Rozpuszczalność węgla nie przekracza 0,002%. Ferryt jaki oddzielny składnik strukturalny występuje w stalach podeutektoidalnych – tzw. ferryt podeutektoidalny, ale również wchodzi w skład perlitu i ledeburytu przemienionego. Ze względu na małą zawartość węgla własności ferrytu niewiele różnią się od własności czystego żelaza α i tam Rm=ok.300MPa, 80 HB, A10=40%, KC= ok.180J/cm².
Ferryt δ jest również roztworem stałym węgla w wysokotemperaturowej odmianie żelaza α. Wykazuje on większą rozpuszczalność węgla niż ferryt α, ma również większy parametr sieci niż ferryt α.

Rys. Stal węglowa o zawartości 0,45%C w stanie wyżarzonym o strukturze gruboziarnistej. Widoczne ciemne pola perlitu i jasne ziarna ferrytu. 5% Nital. Powiększ.100x

Stal węglowa o zawartości 0,45%C w stanie wyżarzonym o strukturze gruboziarnistej. Widoczne ciemne pola perlitu i jasne ziarna ferrytu. 5% Nital. Powiększ.100x

Austenit- jest roztworem stałym, międzywęzłowym węgla w Fe-γ o maksymalnej rozpuszczalności węgla 2,11%. Większa rozpuszczalność wiąże się z kulistym kształtem luk oktaedrycznych. Ze względu na typ sieci A1 ma największa gęstość spośród wszystkich faz układu. W warunkach równowagi nie może istnieć poniżej temperatury A1(727ºC) W próbie rozciągania odkształca się równomiernie. Na zgładach metalograficznych występuje jako składnik z charakterystycznymi,
prostoliniowymi granicami bliźniaczymi.


Rys. Mikrostruktura austenitu

Mikrostruktura austenitu

Perlit- jest eutektoidem o zawartości węgla 0,77%. Powstaje podczas przemiany eutektoidalnej, która zachodzi w temperaturze 727ºC. Jest zbudowany na przemian z płytek ferrytu i cementytu o stosunku grubości 7:1. Dyspersja perlitu jest odwrotnie proporcjonalna do wielkości przechłodzenia względem temperatury A1.
Perlit jest składnikiem strukturalnym stali i surówek podeutektoidalnych białych i surówek szarych perlitycznych.
Niekiedy perlitem kulkowym nazywa się strukturę złożoną ze sferoidalnych wydzieleń cementytu na tle ferrytu. Strukture taką uzyskuje się w wyniku długotrwałego wyżażania stali eutektoidalnych i nadeutektoidalnych. Częściej stosujemy nazwę cementyt kulkowy lub sferoidyt.


Rys. Powiększenie 1000-krotne perlitu, frakcja ziarnowa 0,63 - 1,25 mm

 Powiększenie 1000-krotne perlitu, frakcja ziarnowa 0,63 - 1,25 mm


Ledeburyt
- jest mieszaniną eutektyczną austenitu i cementytu. Powstaje z roztworu ciekłego o zawartości 4,3% węgla. Jest składnikiem strukturalnym surówek białych. Cechuje go dość znaczna twardość i kruchość. Poniżej temperatury 727ºC występuje jako ledeburyt przemieniony w wyniku przemiany austenitu ledeburycznego w perlit.

Rys. Mikrostruktura stali 55 po hartowaniu i wysokim odpuszczaniu. Traw. Nital. Pow.400x

Mikrostruktura stali 55 po hartowaniu i wysokim odpuszczaniu. Traw. Nital. Pow.400x

 

Cementyt- jest węglikiem żelaza o strukturze rombowej. Zawiera 6,67% mas. węgla.
Punkt Curie cementytu występuje w temperaturze 210ºC. Jego gęstość jest mniejsza od żelaza i wynosi 7,68 Mg/m³.

 

Rys. Cementyt ziarnisty (sferoidyt) w stali o zawartości ok. 1% C. Traw. 5% nitalem.x500

Cementyt ziarnisty (sferoidyt) w stali o zawartości ok. 1% C. Traw. 5% nitalem.x500


Grafit- jest składnikiem strukturalnym surówek szarych i pstrych. Gęstość grafitu jest znacznie mniejsza od żelaza. Temperatura topnienia 3500ºC. Jest słabym przewodnikiem elektrycznym.

Rys. Mikrostruktura szarego ZL25. Traw. Nital. Pow.200x

 Grafit mikrostruktura

Komentarze (8)
Układ żelazo - węgiel
 Oceń wpis
   

Układ żelazo - węgiel
Wykres równowagi układy żelazo – węgiel przechodził długą ewolucje od najprostszej postaci zaproponowanej przez Czernowa do postaci współczesnej. Najnowsza wersja wykresu, opracowana przez J. Chippmana przedstawiono na rysunku. Wykres ten ma dwie wersje: metastabilną odnoszącą się do układu Fe-Fe3C wykreślony linią ciagłą i stabilną opisująca układ żelazo – grafit.
Wykres żelazo węgiel odzwierciedla równowagę fazową w stalach i surówkach białych, w których nie występuje grafit, podczas gdy wykres żelazo grafit opisuje równowagę w stopach z grafitem.
Wykres żelazo węgiel jest złożony, a cementyt występuje w postaci osobnego składnika strukturalnego. Wszystkie pkt charakterystyczne wykresu oznaczono dużymi literami alfabetu, przy czym pkt odnoszące się do wykresu żelazo grafit oznacza się dodatkowo przecinkiem.

 

 

 
Odmiany alotropowe żelaza wykazują zdolność rozpuszczania węgla zależnie od temperaturze, przy czym maksymalna rozpuszczalność występuje w temperaturze przemian: perytektycznej, eutektycznej i eutektoidalnej. Przemiany te zachodzą w stałych temperaturach w określonych zakresach stężeń stopów i mają charakter odwracalny.

Przemiana perytektyczna
zachodz w temp. 1495ºC, jest przemianą, podczas której, w czasie chłodzenia, dwie fazy (jedna z nich ciekła) przemieniają się w jedną fazę stałą. L + α → β

Przemiana eutektyczna
Przemianę Ciecz → α + β nazywamy przemianą eutektyczną. Zachodzi w temp. 1148ºC.Przemiana eutektyczna jest przemianą, w której udział biorą trzy fazy. Podczas przemiany, w czasie chłodzenia, ciecz przemienia się w dwie fazy stałe jednocześnie.

Przemiana eutektoidalna
Zachodzi w temp. 727ºC, jest przemianą, w której biorą udział trzy fazy. Podczas chłodzenia faza stała przemienia się w dwie inne fazy stałe jednocześnie. γ → α + β

Linia Likwidus układu żelazo węgiel przebiega między punktami ABCD.
Linię Solidus wyznaczają punkty AHJECF dla układu żelazo węgiel i AHJE'C'F' dla układu żelazo grafit. Oznacza to że wzdłuz linii AB wydzielają się z cieczy kryształki ferrytu, wzdłuż linii BC kryształki austenitu, natomiast wzdłuż linii CD cementyt zwany pierwotnym.
Linia ES określa zmienną rozpuszczalność węgla w austenicie pozostajacym w rownowadze z cementytem i oznacza się to symbolem Acm. Ponieważ przy chłodzeniu rozpuszczalność węgla maleje od 2,11% w temperaturze 1148ºCdo 0,77%C w 727ºC, nadmiar wegla wydziela się w postaci cementytu zwanego wtórnym.
Podobnie linia PQ określa zmienną rozpuszczalność węgla w ferrycie. W temperaturze 727ºC rozpuszcza się o,0218% C, podczas gdy w temperaturze pokojowej 0,008% C. Stad przy chłodzeniu nadmiar węgla wydziela się w postaci cementytu zwanego trzeciorzędowym.

Komentarze (27)
Ocena odporności materiału na pękanie
 Oceń wpis
   


Ważną właściwością materiałów jest ich skłonność do kruchego pękania, które jest bardzo niebezpieczne z tego względu, że zachodzi nagle i zwykle jest powodem groźnych awarii.
Czynnikiem sprzyjającym kruchemu pękaniu jest duża szybkość odkształcenia, gdyż w tych warunkach dyslokacje nie nadążają się przemieszczać. Wskutek tego udział odkształcenia plastycznego zmniejsza się.
Zagadnieniem kruchego pękania zajmował się najpierw Griffith, który wysunął hipotezę że pękanie zachodzi na skutek obecności w materiale sprężystych zarodków, które uaktywniają się, jeśli ich wielkość jest większa od krytycznej. Naprężenie σ konieczne do powiększenia zarodka pęknięcia jest zależne od legio wielkości l i modułu Younga E

 

Wielkość zarodka krytycznego maleje ze wzrostem σ i zmniejszeniem E, to oznacza uwrażliwienie materiału na kruche pękanie najmniejszymi zarodkami sprężystymi są dyslokacje krawędziowe, z tym że ze względu na małą wartość l naprężenie krytyczne jest duże. Jeśli jednak nastąpi połączenie kilku dyslokacji krawędziowych w wyniku ich spiętrzenia na przeszkodzie, l wzrasta i pękniecie może rozprzestrzenić się już przy znacznie mniejszym naprężeniu.
Skłonność do kruchego pękania uwidacznia się w sposób spotęgowany w warunkach obciążenia dynamicznego. Ponieważ części w nowoczesnych maszynach i pojazdach są na ogół narażone na takie obciążenia, opracowano metody badania wrażliwości materiału na pękanie w tych warunkach i sposób ilościowego określenia odporności na pękanie.

Badanie udarności
Miara odporności metali i stopów na pękanie przy obciążeniach dynamicznych jest udarność, która definiuje się jako stosunek pracy K, potrzebnego do złamania znormalizowanej próbki pod wpływem uderzenia, do jej przekroju poprzecznego SS38; w miejscu załamania


KC= K/ SS38; [J/cm²]


lub pracy J potrzebnej do złamania próbki o znormalizowanym przekroju K.
Należy zaznaczyć, że udarność materiału silnie zależy od sposobu przeprowadzenia próby, a zwłaszcza od kształtu próby i konstrukcji młota użytego do łamania. Dlatego w celu uzyskania porównywalnych warunków próba musi być przeprowadzona w warunkach standardowych. Jeśli chodzi o kształt próbki, to najbardziej istotnym elementem jest karb, którego zadaniem jest umiejscowienie przełomu i stworzenie warunków do wywołana kruchego pękania nawet w materiałach ciągliwych. Najczęściej stosuje się dwa rodzaje karbów: Measnager U i Charpy'ego , który jest przedstawiony na rysunku.

  

 Rys. Młot udarnościowy Charpy'ego

 

1 - obciążenie młota (wymienne 30 lub 15 kg)

2 - ramię

3 - skala

4 - hamulec

5 - dźwignia zwalniająca wahadło

 Próbę umieszcza się na urządzeniu do łamania które jest zbudowane w kształcie wahadła i jest nazywane młotem Charpy'ego. Ma on kilka zalet. Po pierwsze- istnieje łatwa regulacja energii początkowej młota wysokością podniesienia wahadła , po drugie- mierząc kąt wychylenia wahadła po złamaniu próbki, można łatwo wyliczyć, energię jaka pozostała po złamaniu próbki. Po trzecie- szybkość młota w momencie jego uderzenia w próbę jest w przybliżaniu stała.

Oprócz metod Charpy'ego są dość często stosowane młoty typu Izoda
Metoda Izoda.
Metoda Izoda różni się od metody Charpy'ego sposobem zamocowania próbki, wymiarami próbek oraz prędkość uderzenia wahadła młota bada się wyłącznie próbki z karbem. Próbkę mocuje się pionowo, jednym końcem w uchwycie podstawy młota i łamie ostrzem walcowym wahadła młota w określonej odległości od krawędzi uchwytu. Udarnoœść okreœśla praca zużyta na dynamiczne złamanie próbki z karbem odniesiona do początkowego przekroju poprzecznego w miejscu karbu, wyrażona w kJ/m2.


Rysunek1 - przedstawia zasadę pomiaru udarności metodą Izoda

gdzie: 1 - ostrze wahadła młota, 2 - próbka, 3 - uchwyt

 

 

 

Rysunek2 - przedstawia zasadę pomiaru udarności aparatem Dynstat

gdzie: 1 - ostrze wahadła młota, 2 - próbka, 3 - uchwyt.

Komentarze (2)
Metody badania twardości materiałów (stali)
 Oceń wpis
   

Metody badania materiałów

Badania twardości
Twardość- nazywany opór przeciw wciskaniu w badany materiał odpowiedni dobranego wgłębnika,
którym może być kulka, stożek lub ostrosłup.
Pomiary twardości znalazły powszechne zastosowanie w przemyśle do kontroli jakości materiału ze względu na ich prostotę, jak również fakt że istnieje na ogól ścisła korelacja między twardością materiału i jego wytrzymałością i na przykład dla stali węglowych konstrukcyjnych w stanie normalizowanym Rm=(0,34- 0,36)HB.
Poza tym pomiary twardości są nie nieszczące i nie wymagają pracochłonnego przygotowania próbek. Większość metod badania twardości należy do statycznych, tzn nie występuje powolne wciskanie wgłębnika przy działaniu siły stałej lub stopniowo wzrastającej do określonej wartości, ale również znana metoda dynamiczna, polegająca na wciskaniu wgłębnika przez uderzenie.
Do metod statycznych należą metody Brinella, Rockwella, Vickersa, a dynamiczną jest metoda Poldi.

Metoda Brinella (PN-91/H-04350)
Polega na wciskaniu w materiał kulki stalowej o średnicy D=10;5;2,5;2 lub 1mm, przy zastosowaniu siły F, zależnej od średnicy kulki D i twardości materiału zgodnie ze wzorem
F=9,806KD² N
gdzie K- współczynnik zalezny od twardości
Granicą stosowania metody Brinella jest twardość 450 HB, gdyż przy większej twardości następuje już duży błąd związany z odkształceniem kulki.


Zalety metody Brinella:

a / możność uzależnienia twardości Brinella dla materiałów ciągliwych od
wytrzymałości na rozciąganie Rm.
b / możność stosowania tej metody do pomiaru twardości o strukturze
niejednorodnej.

Wady metody Brinella:
a / niemonosc stosowania go do pomiaru twardosci wyrobów twardych, drobnych
oraz cienkich warstw utwardzonych i powierzchni niepłaskich,
b / kłopotliwy pomiar twardości ( mikroskop do pomiaru srednicy odcisku ),
c / zależność wyniku pomiaru twardości od zastosowanego obciążenia na kulkę,
d / znaczne uszkodzenie powierzchni
.HB = F / Scz [MPa]

gdzie:

F - siła obciążająca

Scz - powierzchnia czaszy kulistej w [ mm2]

Scz = Dh Głębokość h pokazana na rys. 1 wynosi

h = ( D - D2 -d2 ) / 2 ( 3 )

stąd:

Scz = D ( D - D2 - d2) / 2 ( 4 )

a ostateczny wzór przedstawia się następująco:

HB = 2 F / D ( D - D2 - d2 ) [MPa]


Matoda Rockwella (PN-91/H-04355)

W metodzie tej jako wgłębnika używa się kulki stalowej o średnicy 1/16 cala (1,588mm) lub stożka diamentowego o kącie rozwarcia 120º i promienia zaokrąglenia r=0,2mm
Do badania stali w stanie zahartowanym używa się stożka, a twardość odczytuje się na skali B. Skale te są przesunięte o 30 podziałek. Obciążenia całkowite przy stożku wynosi 1471 N, a przy kulce 981 , przy czym najpierw daje się obciążenie wstępne Fo równe 98 N, a po ustawieniu czujnika na 0 dla skali czarnej lub 30 dla skali czerwonej obciążenie dodatkowe F1 równe 1373 N lub 883 N. Marą twardości jest głębokość wniknięcia wgłębnika, przy czym jednej podziałce odpowiada zagłębienie wgłębnika o 0,002mm.
Twardość Rockwell zapisuje się następująco np. 80 HRB, 45 HRC

Zalety metody Rockwella:
a / możność stosowania go do badania wyrobów twardych i niektórych warstw
utwardzonych,
b / szybkość i łatwość pomiaru,
c / bardzo prosta obsługa twardościomierza,
d / odczytywanie twardości bezpośrednio na twardościomierzu bez konieczności
stosowania tablic,
e / małe odciski pozostawione przez ten pomiar,
f / możność stosowania go do zautomatyzowania pomiarów.


Wady metody Rockwella:

a / bardzo duy wpływ niepoprawnego ustawienia przedmiotu na wynik pomiarów,
b / bardzo duy wpływ zanieczyszczeń śruby podnośnej i podstawek, stolika
przedmiotowego i kształtu na samego wyrobu na wynik pomiaru,
c / niemożliwość pomiaru twardości bardzo cienkich przedmiotów i cienkich warstw
nawęglonych, azotowanych itp.,
d / niemoność dotrzymania duej dokładności pomiaru wskutek niekorzystnych
warunków metrologicznych
e / znaczna ilość skal twardości i kłopotliwe ich porównanie ze sobą, jak równie z
wynikami innych sposobów,
f / nierównomierność poszczególnych skal, np.: przy porównywaniu twardosci stali
węglowej

HR = K – h

gdzie: h – trwały przyrost głębokości odcisku
K = 130 (0,26 mm) dla kulki;
K = 100 (0,20 mm) dla stożka

Metoda Vickersa (PN-91/H-04360)
W metodzie tej wgłębnikiem jest diamentowy ostrosłup o kącie dwuściennym 136º, który jest wciskany siłą 49,98,196,294,490,981 N. Liczbę twardości obliczamy jako stosunek siły nacisku F do pola powierzchni odcisku A (w mm²)

WZÓR
Pomiaru d dokonuje się za pomocą mikroskopu obudowanego zwykle w aparat. Twardość Vickersa zapisuje się następująco: np. 1100HV
Metoda ta nadaje się szczególnie do pomiaru bardzo twardych powierzchni np. harowanych, nawęglanych, azotowanych lub matalizowanych dyfuzyjnie. Jej zaletą jest możliwość pomiaru twardości przedmiotów cienkich, pod małymi obciążeniami, jednak w tym przypadku błąd jest większy. Powierzchnia do pomiaru powinna być przygotowana bardzo dokładnie, szlifowana na najdrobniejszych papierkach, a nawet polerowania.


Zalety:
a / duża porównywalność tej metody z metoda Brinella ( a do 300 jednostek
twardości HB sa ze soba zgodne; powyżej stosuje się zależność HB = 0,95 HV ),
b / możność uzależnienia twardosci HV od wytrzymałości na rozciąganie Rm,
c / możność stosowania tej metody zarówno do materiałów miękkich, jak i bardzo
twardych,
d / małe głębokości odcisków,
e / zmiana ustawienia nie wpływa na wynik pomiaru,
f / dua dokładność odczytu przekątnych,
g / wynik pomiaru twardości przy zastosowaniu większych obciążeń nie zależy od
zastosowanego obciążenia.


Wady metody Vickersa:
a / skomplikowana konstrukcja twardościomierza wymagającego bardzo fachowej
obsługi,
b / mała wydajność pomiaru,
c / niemożność pomiaru niektórych materiałów niejednorodnych,
d / dość znaczny wpływ chropowatości na wynik pomiaru,
e / większy koszt twardościomierza.

Metoda Poldi
Należy do metod dynamicznych. Pomiaru dokonuje się za pomocą tzw. młotka Poldi , którego schemat przedstawiono na rysunku.
Stosowany jest wzór czyli

H = 2 Pdyn / D ( D - D2 - d2 ) gdzie:

Pdyn - siła uderzenia


Zalety metody Poldi:

a / nadaje się do szybkich porównawczych pomiarów twardości
b / dogodna do badania metali w podwyższonych temperaturach
c / doskonale nadaje sie do pomiaru twardości dużych przedmiotów


Wady metody Poldi:

a / metoda mało dokładna
b / wysoki koszt pomiaru ze względu na szybkie zużywanie płytki wzorcowej.


Rys.1.3.Młotek Poldi


Oznaczenia:

1 - uchwyt

2 - oprawka kulki

3 - płytka o wzorcowej twardości

4 - sworzeń

5 - sprężyna

6 - kulka

 

 

Komentarze (9)
O mnie
Młody_inżynier
Witam wszystkich na moim blogu. Spełniłam swoje największe marzenie obroniłam pracę magisterską, a obecnie jestem na studiach doktoranckich.
Najnowsze komentarze
2016-01-26 11:46
pawel wnt:
Fazy i składniki strukturalne układu żelazo-węgiel
Rysunek drugi podpisany jako Mikrostruktura austenitu przedstawia tak na prawdę mikrostrukturę[...]
2015-01-25 15:31
A1A1:
Fazy i składniki strukturalne układu żelazo-węgiel
Ta pierwsza jest poprawna. ;)
2014-01-06 19:33
najlepszeprezenty.com.pl:
Metody badania twardości materiałów (stali)
:)
Ankieta
Która metoda badania twardości meteriałów jest najużyteczniejsza
Metoda Brinella
Matoda Rockwella
Metoda Vickersa
Metoda Poldi
Archiwum
Rok 2011
Rok 2009
Rok 2008